Зенкерование металла. Виды инструмента и принцип действия

Практически в любом изделии из металла предусматриваются сквозные или глухие отверстия. Обычно они закладываются в процессе штамповки или литья под давлением. В ином случае применяют сверло. Но без последующей доработки имеющиеся в них неточности могут привести к появлению люфта и преждевременному износу подшипников на ответственных деталях. Поэтому для улучшения геометрических параметров отверстий применяют технологическую операцию — зенкерование.

Классификация

Зенкерование является особо точной операцией (погрешности не превышают несколько микронов), поэтому она проводится исключительно при помощи специальных инструментальных станков — фрезерных, токарных, сверлильных. Возможно применение на любом типе металла. В качестве инструмента выступает металлический вал по типу сверла с режущими поверхностями — зенкер. Его параметры регулируются ГОСТ 12489-71, 3231-71.
Разделяются по нескольким параметрам в зависимости от предназначения и конечной цели обработки.

По конструктивным особенностям:

• цельные — изготавливаются из инструментальных сталей Р9, Р18 и легированных ВК4, ВК6, ВК8, Т15К6, в поперечном сечении 3-6 острых зубчика, подходят для подготовки отверстий d до 12 мм;
• сборные — для d от 20 мм;
• с твердосплавными пластинами;
• сварные.

По способу закрепления:

• хвостовые — по типу сверла, но с большим количеством зубьев;
• насадные — имеют 4 зубца, крепление в пазу осуществляется при помощи оправки.

По форме:

• конические;
• цилиндрические;
• обратные.

Принцип работы

Наиболее традиционным и простым по конструкции является хвостовой цельный зенкер. Благодаря расположенным по спирали режущим кромкам происходит снятие слоя металла при прохождении им канала отверстия. Процесс основан на передачи инструменту поступательно-вращательного движения из рабочей области. При подборе выбирают зенкер диаметром больше исходного отверстия и в точности совпадающему с параметрами искомого.

Процедура проходит в несколько этапов

• Фиксация инструмента в патроне инструментального станка.
• Деталь закрепляется строго напротив зенкера, с выправкой по осям.
• В зависимости от разновидности металла и диаметра отверстия (в соответствии с нормативами) подбираются обороты вращения и скорость подачи инструмента.
• Во время зенкерования может понадобиться подача охлаждающей жидкости.

При несоблюдении технологического процесса может возникнуть риск брака. Также на размеры и точность обработки влияет степень изношенности инструмента, присутствие отходов на режущей кромке, неправильная установка. Высокого качества отверстий можно добиться лишь при строгом соблюдении нормативов и при использовании специального оборудования — современных станков с ЧПУ. Компьютерное управление исключает человеческий фактор, и самостоятельно подбирает зенкер, исходя из заданных параметров.